Il cliente chiede al commerciale di ricevere la merce una settimana prima della data prevista. Prima di rispondere, il responsabile di produzione apre il piano, chiama il magazzino per i materiali, sente il caporeparto per sapere quali macchine saranno libere e scopre che una lavorazione sta durando più del previsto. La risposta al cliente, alla fine, dipende da un giro di telefonate.
Un piano può essere perfetto alle otto del mattino e inutilizzabile a mezzogiorno, se non tiene conto di quello che succede in produzione. Odoo 20 Manufacturing collega ordini di produzione, materiali, centri di lavoro e operatori. Chi pianifica in ufficio può così vedere i dati registrati in reparto.
Prima di pianificare: che cosa può partire davvero?
Ci sono venti ordini di produzione aperti e materiali in arrivo dai fornitori. Una macchina è libera ma mancano i componenti, mentre un'altra ha i componenti ed è occupata. Quale ordine conviene avviare? Se guardi solo le date di consegna, rischi di dare priorità a un lavoro che non può partire. Se guardi solo le macchine libere, rischi di programmare lavorazioni a cui manca il materiale.
La nuova vista kanban degli ordini di produzione di Odoo 20 mette insieme le informazioni che di solito vanno cercate in tre posti diversi. Gli ordini sono raggruppati per settimana (o per scadenza, se preferisci), ogni colonna mostra le ore di lavoro previste e una barra di avanzamento, e ogni scheda indica se i componenti sono disponibili. Se per un ordine della settimana prossima mancano i materiali, lo vedi subito, in rosso.
Da lì il passo successivo è breve. Nella panoramica dell'ordine, il filtro «da rifornire» isola i componenti mancanti, anche quando sono centinaia. Con un clic Odoo crea l'ordine di acquisto. Una volta confermato l'acquisto, la scheda dell'ordine di produzione mostra la data di arrivo prevista. Due filtri in più aiutano a tenere pulita la lista: gli ordini in ritardo e quelli da pianificare.
Pianificare i centri di lavoro senza perdere la flessibilità
Odoo 20 cambia la logica con cui gli ordini vengono messi in calendario. Fino alla versione 19 la pianificazione partiva dalla data programmata e cercava il primo slot libero da lì in poi. Ora l'opzione predefinita è pianificare il prima possibile. Odoo inserisce le operazioni nel primo spazio disponibile dei centri di lavoro per tenerli saturi e ridurre i tempi vuoti. La pianificazione a data resta disponibile per chi ne ha bisogno.
Nella vista Gantt dei centri di lavoro trovi il pulsante per pianificare gli ordini, con il conteggio di quelli ancora da schedulare. Puoi selezionarne diversi insieme, filtrando per esempio solo quelli con componenti disponibili, e Odoo rispetta le dipendenze tra operazioni. Un ordine prioritario resta in testa alla lista e viene pianificato per primo. Se trascini un'operazione in uno slot già occupato, Odoo segnala il conflitto. Un filtro dedicato raccoglie tutti i conflitti.
Due novità interessano chi ha reparti con macchine equivalenti. Si possono pianificare le singole operazioni, senza passare dall'intero ordine di produzione: dal centro di lavoro apri la lista delle operazioni in attesa e sposti quelle che vuoi su una linea meno carica. E si possono pianificare anche gli ordini in bozza, per simulare l'effetto sul carico prima di confermarli.
Le persone contano quanto le macchine
Un centro di lavoro pianificato non produce nulla se manca chi lo fa girare. Il nuovo Gantt dei dipendenti mostra ogni operatore con il suo carico e il tempo ancora libero, per giorno, settimana o mese. Puoi assegnare le operazioni dalla lista o trascinandole nel Gantt. La vista legge le assenze dall'app Ferie, quindi, se l'operatore previsto è in ferie la settimana prossima, lo vedi prima di promettere una data al cliente.
In produzione le priorità cambiano ogni giorno. Il kanban delle operazioni mostra una colonna per centro di lavoro e le schede nell'ordine in cui saranno eseguite. Sposti una scheda in cima e Odoo ricalcola le date delle operazioni dipendenti. Un passaggio alla vista Gantt mostra l'effetto della nuova sequenza.
Distinta base e istruzioni di lavoro
La distinta dice quali componenti servono. A chi esegue la lavorazione servono anche la sequenza di montaggio, il disegno, l'accorgimento che evita l'errore. In Odoo 20 le note aggiuntive della distinta sono diventate un campo di testo formattato. Puoi allegare istruzioni in PDF che l'operatore consulta dall'ordine di produzione o da Shop Floor mentre lavora.
Un'istruzione obsoleta resta sbagliata anche su un tablet nuovo: la documentazione tecnica va tenuta aggiornata, e per questo esiste il modulo PLM. Nel frattempo, chi lavora in officina può segnalare la correzione dal suo posto di lavoro.
Shop Floor: il gestionale arriva alla macchina
C'è una bella differenza tra un responsabile che aggiorna il gestionale a fine giornata e un operatore che registra le attività mentre le svolge. Nel primo caso il sistema racconta i fatti con ore di ritardo, nel secondo quasi in tempo reale.
Shop Floor presenta a ogni centro di lavoro le sue schede di lavoro: prodotto, quantità, componenti da consumare, documenti e i comandi per avviare, mettere in pausa e chiudere l'operazione. In Odoo 20 si sono aggiunte tre cose pratiche:
- I centri di lavoro bloccati, ad esempio in attesa di manutenzione, sono segnalati nella barra superiore.
- L'operatore può proporre una modifica a un'istruzione incompleta partendo dal testo esistente.
- Chi dimentica di avviare il timer può aggiornare il tempo lavorato con un pulsante, senza chiedere a un collega.
Per chi preferisce non toccare lo schermo, tutto il flusso si può fare con il lettore di codici a barre: scansione del badge, dell'ordine di produzione, del centro di lavoro, dei componenti e dei loro lotti, poi i comandi di avvio, pausa, completamento e chiusura della produzione. È più semplice da imparare e riduce gli errori. Finita un'operazione, il filtro sull'ordine si azzera da solo, così l'operatore successivo scansiona il suo e non trova quello del collega.
Il dato più prezioso nasce durante il lavoro
Se una lavorazione è pianificata per trenta minuti ma ne richiede cinquanta, e nessuno registra la differenza, il responsabile continuerà a pianificare su un tempo che non esiste più. Lo stesso vale per i materiali: la distinta prevede certe quantità, in reparto emergono consumi diversi, scarti, rilavorazioni.
Due dettagli di Odoo 20 aiutano a correggere gli errori di registrazione senza rifare tutto. Un ordine confermato per sbaglio si riporta in bozza con un clic. Un ordine chiuso troppo presto si rimette in lavorazione, conservando componenti consumati, quantità e tempi registrati. In più, il prodotto finito si può mettere direttamente su un pallet dall'ordine di produzione, senza un'operazione in più.
Una domanda che ricorre in molte aziende: si può registrare solo una parte della produzione? Sì. Indichi la quantità effettivamente prodotta e chiudi l'ordine. Odoo scarica i componenti consumati per quella quantità, carica il prodotto finito e crea un ordine residuo per la parte rimanente. Diverso è il caso in cui lo stesso ordine deve restare aperto per giorni, con scarichi di componenti e carichi di prodotto finito a ogni avanzamento: lì lo standard va esteso. Nello stampaggio di materie plastiche conto terzi, dove ho lavorato su questo tema, la produzione parziale di un ordine aperto per giorni era un requisito di base, insieme allo scambio dati con il MES di stabilimento.
Un piano perfetto non esiste, una produzione governabile sì
Anche con l'ERP meglio configurato ci saranno ordini urgenti, fornitori in ritardo e guasti. La differenza sta nella velocità con cui l'azienda capisce le conseguenze e reagisce. Se il responsabile ha un quadro aggiornato di ordini, materiali, macchine e persone, e se gli operatori registrano il lavoro nel momento in cui lo fanno, alla domanda «possiamo consegnare venerdì?» si risponde con un dato, e non con un giro di telefonate.
Prima di estendere Odoo Manufacturing a tutta la produzione, conviene seguire un prodotto rappresentativo lungo l'intero ciclo: più componenti, diverse operazioni, un centro di lavoro con capacità limitata. Le risposte mostrano in fretta dove il processo è già strutturato e dove il software rischierebbe di sovrapporsi a un modo di lavorare poco chiaro. Se vuoi fare questa prova sul tuo ciclo produttivo, parliamone.